제직 공정을 통해서 이제 직물 원단이 만들어졌다면 기본적인 가공 준비를 해야 할 것 입니다. 모소 섬유 끝을 태우는 공정 그리고 풀빼기 공정 발호 공정을 거치고 이후에 수세 공정을 거쳐야 합니다. 이런 기본적인 공정을 거쳐야 이후에 원단 생지에서 다양한 가공공정을 순조롭게 거치면서 의류 등으로 제조 되는데 문제가 없을 것 입니다. 아래 글에서 직물 원단 가공준비, 모소, 풀빼기 발호, 수세 공정 알아보겠습니다.
직물 원단 가공준비, 모소, 풀빼기 발호, 수세 공정
모소 가공
패브릭 표면에 돌출한 섬유의 끝 태우기 공정
모소 singeing가공이란 패브릭 표면에 돌출되어 있는 섬유의 끝을 태우는 공정이라고 할 수 있습니다. 이제 제직되어 나오는 원단 직물의 끝은 원단의 거칠음 그리고 무광택 보푸라기등의 원인이 되어서 가공을 효과를 감소시키게 될 수 있습니다. 따라서 모소 가공 공정이 필요한 것 입니다.
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원단의 털 태우기 공정
모소공정은 매끄럽게 가공된 면이나 면홍방 원단및 클리어 가공한 양모 패브릭에 행하는 가장 먼저 되는 가공단계라고 할 수 있습니다. 원단은 2개의 가스 화염 틀이나 뜨거운 열판을 지나가서 단면이나 양면의 털을 태우는 공정을 거치게 됩니다.
염색의 불균일 원인, 보풀의 최소화 가공방법
특히 주의해야 할 부분은 면이나 폴리에스터 같은 혼방 패브릭의 경우 열에 민감하기 때문에 주의해서 모소 공정을 거쳐야 합니다. 특히 용융된 폴리에스터 섬유의 끝이 염색시에 색상의 불균일을 일으킬 수 있습니다. 따라서 어떤 경우 염색후에 모소가 이루어지는 경우도 있습니다. 또한 모소는 섬유의 보풀 발생을 최소화 할 수 있는 가공 방법이기도 합니다.
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발호 가공
경사에 첨가한 호제를 제거하는 공정
발호 가공은 슬래싱 단계에서 경사에 첨가한 호제를 제거하는 공정입니다. 염색과 가공이 경사와 위사에 모두 적용됩니다. 발호는 필수적인 공정이라고 할 수 있습니다. 효과적인 발호 공정을 위해서 가공업자들의 경우 원단에 사용된 호제의 종류에 대해서 제대로 파악해야 합니다.
원단 전체에 발호 공정 처리
호제의 종류와 원단에 처리된 호제의 양에 따라서 물리적 생화학적 또는 화학적 발호를 하게 됩니다. 호제가 단지 경사에 처리가 되었다고 하더라도 원단에서 경사와 위사를 따로 분리할 수 없으므로 원단 전체에 처리를 하게 됩니다. 면 혼방의 경우 물리적 발호 및 아밀라아제 효소를 이용한 생물학적 발호를 조합하여 처리해야 전분을 용해하여 발호가 가능하게 됩니다.
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수세 가공
다양한 때 먼지 효제 수세 공정으로 제거
이제 막 제직 되어진 생지는 반드시 수세 공정을 거쳐서 이후의 가공을 준비해야 합니다. 생지는 경사에 효제를 포함하고 있어서 촉감이 상당히 뻣뻣하고 액체의 흡수력이 낮은 특징이 있습니다. 잔여 효제는 다음 가공공정 전에 제거되어야 다음 가공에 있어서 원할히 착오없이 진행되게 됩니다. 또한 원단은 제직이나 보관중에 오염이 부착되는 경우가 있으며 수세과정이 필요하며 경사의 효제 먼지 기름때 등의 경우 수세 공정으로 제거됩니다.
원재료에 따라 달라지는 정련 공정
견의 정련은 산 정련제와 효소 정련제가 사용되기도 하며 보통 세제가 포함된 끓는 물에서 하게 됩니다. 면의 키어 보일링 또는 보일링 오프는 고온의 알칼리 수용액이 담긴 키어라고 하는 커다란 관에서 고온 고압으로 처리됩니다. 양모의 정련은 약한 알칼리 조건보다 온화한 워싱 공정으로 처리됩니다.
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직물 원단 가공준비, 모소, 풀빼기 발호, 수세 공정 마무리
이제 제직 되어 나온 생지는 다음 가공준비를 해야 하는데 이때 모소 털태우기 공정을 거쳐서 풀빼기 공정 즉 경사에 부착되어진 효소 호제를 발호 공정을 통해서 빼내야 합니다.
또한 수세 공정을 통해서 원단 생지에 다양한 오염물을 제거하는 공정이 필요합니다. 이런 가공 준비 공정을 거쳐야 이후에 가공 공정이 원할하게 이루어지게 될 수 있습니다.