반응성 염료의 최대 단점이라고 한다면 염료의 가수분해라고 할 수 있습니다. 반응성 염료가 물과 공유결합을 형성하는 것을 가수분해라고 합니다. 반응성 염료의 염색후 세정공정은 상당히 가혹한 편인데 비누용액에서 끓이는 방법을 사용하며 이를 후세정(소핑, soaping) 이라고 합니다. 아래 글에서 반응성 염료, 염료의 가수분해, 염색후 세정공정 후세정(소핑, soaping) 알아보겠습니다.
반응성 염료, 염료의 가수분해, 염색후 세정공정 후세정(소핑, soaping)
반응성 염료, 염료의 가수분해
큰 단점은 물과의 가수분해 반응
반응성 염료의 큰 단점이라고 한다면 염료의 가수분해 반응이라고 할 수 있습니다. 반응성염료는 수산기와 반응하게 되지만 이 수산기는 염색매체로 사용하는 물에도 존재하게 됩니다. 따라서 반응성 염료가 물과 공유결합을 형성하는 경우를 가수분해라고 합니다. 이렇게 가수분해된 염료는 더이상 반응성 염료라고 볼 수 없습니다. 또한 섬유와 공유결합을 형성하지도 못합니다.
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가수분해된 염료를 최소로 줄이기
그러나 이 염료는 여전히 원래의 색상을 가질 뿐만 아니라 섬유상에 아주 쉽게 흡착함으로써 색상은 나타나면서도 공유결합은 하지 않고 단순히 흡착한 상태로 잔류하게 됩니다. 따라서 반응성 염료의 염색에서는 이런 가수분해된 염료를 최대한 줄이는 것이 중요한 사항입니다. 원리적으로 완전히 줄이지는 못하는 상황입니다.
흡착과정과 고착과정 지연
가수 분해 역시 고착반응과 동일하므로 알칼리의 존재에 의해서 많이 촉진됩니다. 반응성염료 염색공정을 흡착과 고착의 두 단계로 분리하는 것도 흡착과정에서 고착과정을 지연시킴으로써 염료의 가수분해를 최대한 억제시키기 위한 목적도 아주 중요한 요소 입니다.
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염색후 세정공정 후세정(소핑, soaping)
가혹한 세정과정 후세정
반응성 염료의 염색 후 세정공정은 다른 경우에 비해서 가혹한 편이라고 할 수 있습니다. 후세정 방법은 비누 용액에서 끓이는 방법을 사용하여 이를 소핑이라고 합니다. 반응성 염료의 최대한 장점이라고 한다면 공유결합 형성에 의한 우수한 견뢰도 특징이라고 할 수 있습니다. 반응성염료는 가수분해된 염료를 일부 포함하고 있습니다. 해당 염료가 단순히 섬유표면에 흡착하고 있기 때문에 염색 제품의 사용이나 세탁 시에 가수분해된 염료분자가 서서히 빠져나옴으로써 염색물 자체의 색상이 약해질 수 있습니다.
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섬유상 공유결합만 남기는 소핑 목적
또한 다른 섬유를 오염시켜서 견뢰도를 나쁘게 하는 원인이 되기도 합니다. 그러나 공유결합한 염료의 경우 이미 화학적으로 섬유와 완전일체화 되었기 때문에 상당히 가혹한 조건에서도 염료가 빠져나오지 않습니다. 그러므로 염색후 세정조건을 가혹하게 함으로써 섬유상에 공유결합한 염료만 남기고 단순흡착한 가수분해된 염료나 미고착염료를 완벽하게 제거할 필요가 있습니다. 이런 공정이 결국 소핑, soaping의 목적 입니다.
반응성 염료, 염료의 가수분해, 염색후 세정공정 후세정(소핑, soaping) 마무리
반응성 염료를 통해서 염색 할 때 염료의 가수분해가 일어나게 됩니다. 반응성 염료의 경우 면섬유의 수산기와 반응을 형성하지만 물과 공유결합을 형성하는 경우를 가수분해라고 하며 단순히 섬유에 흡착하게 되며 이를 최대한 억제시키는 것이 중요합니다.
반응성 염료의 후세정 공정은 비누용액을 끓이는 방법을 이용하며 이를 소핑 이라고 합니다. 반응성염료의 최대 장점은 공유결합 형성에 의한 우수한 견뢰도 특징이라고 할 수 있습니다. 따라서 단순 가수분해에 의한 미고착 염료를 완벽히 제거하는 공정이 소핑 이라고 할 수 있습니다.