축광성 섬유, 축광성 형광체 방사성 물질을 함유하지 않으며 장시간의 잔광이 얻어지는 축광성 형광체가 개발및 사용되고 있는 실정입니다. 심초 복합 섬유는 다양한 의류에 대해서 장식 완구 방재 안전 관련 분야 등 폭 넓은 분야에 사용이 될 수 있습니다. 아래 글에서 축광성 섬유, 축광성 형광체, 심초 복합 섬유 알아보겠습니다.
축광성 섬유, 축광성 형광체, 심초 복합 섬유
황화 아연계 축광성 형광체
축광성 형광체로써 최근까지 주로 사용되어온 물질은 황하 아연계 축광성 형광체 입니다. 하지만 이런 축광성 형광체의 경우 육안으로 그런 형광을 인식 가능한 장광 시간이 약 30분에서 2시간 정도로 알려져 있습니다. 특히 실용적으로 형광체에 방사성 물질을 첨가하여 그 에너지로 자극하여 발광 시키지 않으면 얻을 수 없는 것이 현실적인 문제 였습니다.
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심초 복합 섬유
특히 요즘의 경우 방사성 물질을 함유하지 않으면서 오랜시간 잔광이 얻어지는 축광성 형광체가 개발되고 있는 상황이며 대표적인 예가 유로피움 디스프로시옴으로 부활한 알루민산스트론튬으로 알려져 있습니다. 알루민산스트론튬 등의 축광성 형광체를 함유하는 축광 섬유 대부분은 형광체를 함유한 폴리머를 심성분에 형광체를 함유하지 않은 폴리머를 초성분으로 한 심초 복합 섬유 입니다.
형광체의 높은 경도
심초 복합 섬유로 가공을 하지 않으면 안되는 이유는 형광체의 경도가 높기 때문에 섬유 표면에 형광체가 존재하면 꼬임 공정 등에서 사용하는 트래블러가 파손되기도 합니다. 또한 제사 공정에서 각종 가이드 류가 마모되기 때문입니다. 섬유 중의 형광체의 첨가량에 대하여는 많은 쪽이 축광 성능면에서는 좋으나 너무 많습니다. 또한 제사성이 악화 되기도 하며 섬유의 강신도 저하가 크게 되며 또 비용 상승도 크게 됩니다.
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형광체의 입자 직경
축광섬유를 얻기 위한 방법으로 중요한 사항으로 형광체의 입자 직경이 중요합니다. 평균 입자 직경 50µm 까지는 입도가 클 수록 밝게 빛이 난다고 알려져 있습니다. 한편 섬유화에 있어서 너무 큰 입자 직경은 실 끊김을 발생 시키게 될 수 있습니다. 단사 섬도에는 의하지만 축광 성능과 섬유화의 양면을 고려하게 된다면 적당한 입자 직경은 1~10µm 정도로 알려져 있습니다. 입자의 2차 응집을 억제하여 폴리머 속에 균일하게 분산 시키는 것도 제사성이 있어서 중요한 사항입니다.
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축광성 섬유, 축광성 형광체, 심초 복합 섬유 마무리
축광섬유를 구성하는 폴리머의 경우 용도에 따라서 폴리에틸렌 폴리프로필렌 폴리에스터 폴리아마이드 등의 열가소성 수지를 사용할 수 있습니다. 특히 염색 공정이 있는 경우 폴리머의 선정에 주의가 필요하며 염색 공정에서 형광체의 가수분해에 의해서 축광성능이 실활하기 때문으로 알려져 있습니다.
염색의 공정에서 축광 성능의 저하를 최소한으로 하기 위한 방법으로 섬유를 구성하는 폴리머를 열수가 침투하기 어려운 폴리머로 할 필요가 있습니다. 최근 다종 다양한 소비자의 욕구에 대응하여 컬러풀한 색으로 염색된 축광섬유가 시장에 출하되고 있으며 앞으로 다양한 의류에 대한 부분 장식 완구 방재 안전 관련 분야등 폭 넓은 분야에 사용이 될 수 있습니다.